Unternehmen im Porträt Lüftungstechnik aus Weener steckt in Flughäfen und der Elphi
Den Namen Wildeboer aus Weener verbinden viele mit Tiefbau. Doch hinter dem Unternehmen steckt viel mehr. Die Produkte für Lüftungstechnik und Brandschutz sind in vielen bekannten Gebäuden zu finden.
Weener - Wenn man Menschen im Landkreis Leer fragt, was sie mit der Firma Wildeboer aus Weener verbinden, sagen viele, dass das Tief- und Kanalbau sei. Dabei ist diese Sparte nur ein kleiner Teil dessen, was die Unternehmerfamilie Wildeboer im Rheiderland aufgebaut hat. Von außen lässt sich nur erahnen, wie groß der Firmensitz am Marker Weg in Weener eigentlich ist und was für besondere Produkte dort produziert werden. Wir durften einen Blick hinter die Werkstore werfen.
„Wir entwickeln, produzieren und vertreiben Teile für Lüftungsanlagen“, sagt Geschäftsführer Jürgen Wildeboer. Dazu gehöre sowohl die modernste Lüftungsanlage, aber damit verbunden auch der Brandschutz. „Das machen wir hier in Weener und wir liefern europaweit aus.“ Der Schwerpunkt liege aber auf Deutschland. „Was die Brandschutztechnik angeht, sind wir mit technischer Marktführer in Deutschland“, betont Wildeboer, der seit 2007 Geschäftsführer ist.
Berliner Schloss, Flughäfen oder Elbphilharmonie
Die meisten Produkte, die in dem Weeneraner Unternehmen entwickelt und hergestellt werden, sieht man nicht. Sie sind meist versteckt in den Gebäuden verbaut. Dennoch: In der Elbphilharmonie, im neuen Berliner Schloss (Humboldt-Forum) sowie in den Flughäfen Frankfurt und München, überall befinde sich Lüftungstechnik von Wildeboer, betont der Geschäftsführer.
Berufe bei Wildeboer
Ausbildungsberufe:
WBW GmbH: Wildeboer Bauteile GmbH:
Wichtigste Berufsfelder:
Das Rheiderländer Unternehmen legt dabei viel Wert darauf, selbstständig agieren zu können. „Wir sind wirtschaftlich so solide aufgestellt, dass wir kein Geld von der Bank holen müssen“, betont Prokurist und Verwaltungsleiter Johann Stöhr. Auch die Software für die Unternehmenssteuerung wurde selbst entwickelt und programmiert. „Wir haben dadurch die Möglichkeit, alles auf unsere Bedürfnisse maßzuschneidern“, sagt Jürgen Wildeboer. Als im vergangenen Jahr eine Hackergruppe das Unternehmen angriff und die Produktion für vier Wochen stillstand, habe man durch die Eigenständigkeit einfacher reagieren können. „Wir haben alles nach und nach wieder hochgefahren“, sagt Wildeboer. Die Umsatzzahlen seien trotzdem erreicht worden.
Brandprüfofen wurde selbst entwickelt
Den Fokus auf Selbstständigkeit sieht man auch im Forschungsbereich von Wildeboer. Etwa zwölf Prozent der 357 Mitarbeiter sind in dieser Abteilung tätig. „Wir haben hier teilweise die modernsten Prüfstände in Europa“, sagt Jürgen Wildeboer und führt uns zu einer Halle. Dort riecht es, als ob das Gebäude erst vor kurzem gebrannt hat. Das liegt an dem sechs Meter langen, vier Meter breiten und drei Meter hohen Brandprüfofen, der sich in der Mitte befindet. „Der wurde hier selbst entwickelt“, sagt Tobias Meimberg, Leitung der Entwicklungslabore. Auch die Messtechnik sei selbst ausgewählt worden. In dem Ofen befinden sich 26 Gasbrenner.
Aus dem Inneren des Ofens strömt noch immer warme Luft. Dabei ist die letzte Prüfung bereits einen Tag her. Hier wurde eine Brandschutzklappe in einem neuen Verfahren in die Rückwand eingebaut. Bei der Prüfung steigt die Temperatur im Innern immer weiter an. „Der Sensor der Klappe reagiert bei 70 Grad und sie fällt zu“, erklärt Wildeboer. Schließlich herrschen auf der Innenseite des Ofens Temperaturen von 1000 Grad, erläutert der Geschäftsführer. Auf der anderen Seite der Brandschutzklappe dürfen es auf der Wand maximal 40 Grad sein. „Die Klappe muss es für 90 Minuten aushalten“, erläutert der Inhaber. Ob das auch wirklich gelingt, wird mit zahlreichen Sensoren gemessen.
Los ging es als Heizungsbauunternehmen
Angefangen hat die Unternehmensgeschichte im Jahr 1939. Jürgen Wildeboers Großvater Johann gründete in der Westerstraße ein Heizungsbauunternehmen. Anfang der 1950er Jahre kamen die Tiefbauarbeiten hinzu. „Das machen wir auch immer noch“, sagt Jürgen Wildeboer. Die WBW GmbH ist aber wirtschaftlich eigenständig und hat ihren Sitz mittlerweile am Kleinen Bollen in Weener. 88 Menschen sind dort beschäftigt.
Jürgen Wildeboers Vater Werner sorgte in den 1960er Jahren dann dafür, dass das Unternehmen im Bereich Lüftungstechnik aktiv wurde – zunächst als Anlagenbauer unter anderem für Schwimmbäder. „Mein Vater hat sich immer über die Lieferzeiten der Zulieferer geärgert“, sagt Jürgen Wildeboer. Deshalb habe er angefangen Brandschutzklappen selbst zu entwickeln. Bis Mitte der 80er Jahre erfolgte der Umschwung, vom Einbau von Lüftungstechnik hin zum Entwickeln und Produzieren der Teile. Seitdem wuchs das Unternehmen stetig weiter – sowohl personell als auch räumlich. Mittlerweile verfügt der Hauptstandort in Weener über rund 50.000 Quadratmeter Hallen- und Bürofläche. Hinzu kommen Vertriebsniederlassungen in Lützen bei Leipzig, in Laupheim bei Ulm und im niederländischen Utrecht. Zusammen haben WBW und Wildeboer einen Jahresumsatz von 77 Millionen Euro.
Besondere Lamellenform sorgt für gute Luftverteilung
Die Hallen am Marker Weg sind riesig. Überall stehen Fahrräder rum, damit die Mitarbeiter schnell von einem Ort zum anderen kommen. Auch E-Scooter sind im Einsatz. Wir steigen für unsere Tour in ein Golfcar. In den meisten Hallen sieht man zahlreiche Maschinen, aber nur wenige Mitarbeiter, so auch in der Zerspanungs-Abteilung. 14 Drehautomaten werden hier von zwei Angestellten bedient. Aus langen Stangen werden kleine Teile für die unterschiedlichen Produkte hergestellt.
In einer anderen Halle zeigt Johann Stöhr ein Produkt, welches noch am ehesten für die Öffentlichkeit zu sehen ist: ein Luftauslass. „Das Know-How steckt in der besonderen Lamellenform, damit sich die Luft gut verteilt“, erläutert er. Es solle aber auch nicht ziehen und die Lüftungsanlage dürfe nicht zu laut sein. Insgesamt werden laut Produktionsleiter Arne Bröske bei Wildeboer 4000 Tonnen Feinblech und 300 Tonnen Metallstangen pro Jahr verarbeitet.
Automatisierung wird bei Wildeboer weiter vorangetrieben
Selbst einbauen, das macht Wildeboer gar nicht mehr. „Wir liefern an die Anlagenbauer“, sagt der Geschäftsführer. Außerdem berate man sie sowie Bauherren und Betreiber. „Wir haben spezielle Mitarbeiter, die ausschließlich in der technischen Beratung tätig sind“, sagt Wildeboer. Der Kunde bekomme das Produkt dann fix und fertig, sodass er es mit möglichst wenig Griffen einbauen könne. Immer wichtiger bei der Planung und Betreuung werde dabei auch die Digitalisierung und die Transformation in Nachhaltigkeit. „Wir sehen da unsere Chancen für die Zukunft“, macht Wildeboer deutlich. Die Entwickler müssten immer ressourcenschonender konstruieren.
Eine Halle in der Mitte des Komplexes ist bei unserem Besuch noch leer. Dort werden gerade die Vorbereitungen für eine weitere Automatisierung getroffen. „Künftig werden die Teile von Produkten mit vollautomatischen Wagen zum Lager und zum Versand geliefert“, sagt Produktionsleiter Bröske. Auch Teile, die für die Produktion benötigt werden, sollen so an die richtige Maschine gebracht werden.
Mitarbeiter werden nicht wegrationalisiert
Bereits seit Ende Januar ist das vollautomatisierte Lager in Betrieb. In dem 25 Meter hohen, 60 Meter langen und 40 Meter breiten Gebäude können 9000 Euro-Paletten und 16.000 Kunststoffboxen gelagert werden. Das Hochregallager ist kaum beleuchtet. Das ist auch nicht notwendig. In den drei Gassen mit Paletten und einer Gasse mit Boxen bewegt sich jeweils eine Transportmaschine vollautomatisch. Sie fährt zur richtigen Stelle, holt die Palette oder Box aus dem Regal und bringt sie an die richtige Position, von der aus das Material dann auf einem Fließband weitertransportiert wird. Und was passiert mit den Mitarbeitern, die in diesem Bereich zuvor gearbeitet hatten? „Die werden in anderen Bereichen eingesetzt“, sagt der Produktionsleiter. „Wir haben noch niemanden wegrationalisiert.“
Diese Philosophie betont auch Jürgen Wildeboer im Gespräch. „So etwas machen wir nicht“, betont er. „Wenn man hier arbeitet und einen guten Job macht, ist der Arbeitsplatz auch sicher.“ Es gebe im Unternehmen nur eine sehr niedrige Fluktuation. Es gebe eine Entgeltvereinbarung und diverse Benefits für die Mitarbeitenden. „In den vergangenen 20 Jahren seitdem ich im Unternehmen bin, haben wir noch keine Stellen abbauen müssen“, macht Personalleiter Andreas Dirksen deutlich.
In einem anderen Teil des Hallenneubaus stehen unterdessen bereits zahlreiche Kartons mit Produkten. Sie werden auf Paletten sortiert oder bei kleineren Produkten in Pakete verpackt. „Ein Kunde kann heute bestellen, morgen wird es produziert und am Tag darauf ausgeliefert“, macht Jürgen Wildeboer deutlich. Zwischen fünf und acht Lastwagen verlassen pro Tag das Werk am Marker Weg. Die Weeneraner Technik ist schließlich an vielen Orten zu finden, zu Gesicht bekommt man sie aber nicht wirklich.
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