Ziegelei in Neuschoo Wittmunder Klinker – Stein für Stein ein Unikat
Aus Ostfrieslands Lehm, Ton und Sand wird im Klinkerwerk Neuschoo ein Ziegel, wie er hier schon 1860 entstand. Es ist ein Backstein mit Ecken und Kanten – und genau das ist auch gewollt.
Neuschoo - „Früher hatte jedes Dorf eine eigene Ziegelei“, erzählt Kristof Kromminga. Zumindest da, wo wie in Ostfriesland viel Lehm im Boden vorkommt. Geblieben sind nur wenige. Während die großen Ziegeleien heute auf Masse setzen, geht man in der Samtgemeinde Holtriem einen eigenen Weg. In Neuschoo entsteht aus Lehm, Ton und Sand aus der Region bei maximalen Temperaturen von 1250 Grad Celsius der Wittmunder Klinker. Das Familienunternehmen befindet sich heute im Besitz der Familie Müller. Die Erfolgsgeschichte begann 1860 mit dem Brand von Pflasterklinkern. Damals wurde der Ton noch mit dem Spaten gestochen und auf Schienen mit Loren zum Werk gebracht.
Kristof Kromminga ist Geschäftsführer der Firma, die an unzähligen Eigenheimen Ostfrieslands Spuren hinterlassen hat – und unter anderem schon für Bauprojekte in Hamburg, Berlin, München oder auch London, Amsterdam und Den Haag den passenden Baustoff lieferte. Im Landkreis Wittmund werden noch Steine nach einem uralten „Rezept“ hergestellt. „Es ist ein bisschen wie Kuchenbacken“, erläutert Torsten Gilbers, Vertriebsleiter und Prokurist der Ziegelei in Neuschoo. In der Tat könnte auf den ersten Blick in einem Teil der Maschinen in den Holtriemer Werkshallen auch Teig verarbeitet werden. Gilbers’ Aufgabe ist es, den fertigen Stein hinaus in die Welt zu tragen. Er fährt auf Baustellen und zeigt Architekten und Bauherren, was so alles möglich sein kann: Die Farben- und Formenvielfalt der Backstein-Manufaktur ist außergewöhnlich und jeder einzelne Ziegel handsortiert. Kein Stein ist wie der andere.
Aus dem Boden – in die Fassade
„Uns ist es wichtig, den größten Teil des Rohstoffs aus der Region zu beziehen“, sagt Kristof Kromminga bei einem Gang durch die Produktionsstätte. Um an den heranzukommen, werde rund 30 Zentimeter Mutterboden abgetragen. Darunter befindet sich eine ein bis eineinhalb Meter dicke Tonschicht, die abgebaut wird. Man könnte auch tiefer gehen, weiß Kromminga. Will man aber nicht – um die Rohstoffqualität bestmöglich und die Auswirkungen auf die Umwelt so gering wie möglich zu halten: Ein aus Unternehmenssicht nachhaltiger Umgang mit den Ressourcen. Mit dem Radlader werden Lehm, Sand und Ton in den Kastenbeschicker verladen. „Der gibt den Rohstoff in die Produktion.“ Alles wird ordentlich zerkleinert und vermengt, fast wie beim Backen. Im Sumpf, einer riesigen Halde, ruht das Material zunächst 14 Tage. „Es weicht durch.“ Schon das Befüllen dieses gigantischen Lagers dauert Tage.
Mit dem Kettenbagger kommt das Gemisch anschließend aufs Band. Es wird im Siebrundbeschicker erneut durchgepresst und anschließend in mehrere Meter lange, säulenförmige Rohlinge geformt. Die wiederum werden unterteilt und mit dem Harfenabschneider „portioniert“, so dass erstmals der spätere Klinker zu erkennen ist. Bevor der einzelne Backstein in den Brennofen kann, muss er zunächst drei bis vier Tage in die Trockenkammer. Mit der Abwärme des Brennvorgangs wird der Rohling getrocknet. Die Feuchtigkeit könnte den Stein sonst im Ofen zum Bersten bringen.
Rustikaler Brand bestimmt über Textur, Form und Farbe
Schon durch das Trocknen schrumpft der Ziegel. Auf 25 Zentimetern Länge macht das gut einen Zentimeter aus. Im Brennofen verliert der Baustoff erneut an Größe. Drei bis vier Tage dauert ein Brand in dem Riesenofen. „Der ist über 100 Meter lang“, erläutert Kromminga. Hier durchläuft der Backstein auf Gleisen verschiedene Temperaturzonen bis maximal 1250 Grad Celsius. Nach dem Abkühlen wird er von den Mitarbeitern per Hand sortiert, auf Paletten verpackt und zur Abholung bereitgestellt. Denn je nach Temperatur und Lage im Ofen sowie innerhalb der jeweiligen Ziegelladung unterscheiden sich die fertigen Exemplare später deutlich voneinander.
Im Ofen der Ziegelei ist ein wenig Magie im Spiel: Es ist niemals endgültig klar, was am Ende herauskommt. Nur ein Teil der Ladung entspricht jeweils der Sortierung, die der Brenner anstrebt. Und erst am Ende, also nach vier Tagen etwa, weiß er, ob er alles richtig gemacht hat. Der fertige Stein in der Mitte einer Palette beispielsweise ist dunkler als der außen. Ein nicht unerheblicher Teil aber weicht demnach von der Zielsortierung ab – und muss anschließend der passenden Sortierung zugeordnet werden. Nicht immer ist der Klinker gerade. Mal ist er bauchig oder er hat Ecken und Karten, Rillen und Absplitterungen. Es ist ein Stein, den man in die Hand nehmen und dessen Oberflächentextur man spüren möchte.
Der Reiz des Unperfekten
„Diese Optik ist bei uns gewünscht. Wir brennen sehr rustikal“, stellt Kromminga klar. „Wir wollen halt diesen alten Look.“ Ein Stein, der so auch vor 100 Jahren entstanden sein könnte. Die unperfekten Exemplare, verraten die Klinkerprofis, sind selten. Darum kämen diese Schmuckstücke in die Schatzkammer. In der fertigen Fassade ergeben die nämlich einen ganz individuellen Look – und für viele Bauherren macht der einen besonderen Reiz aus.
Oder anders: „En beten scheef hett Gott leef“, zitiert Gilbers ein altes plattdeutsches Sprichwort („Ein bisschen schief hat Gott lieb“). Der hat nicht nur im Werk gelernt, er hat auch familiär bedingt eine enge Verbindung zu Ostfrieslands beliebtestem Baustoff. „Mein Opa hat in der Ziegelei in Fulkum gearbeitet.“ Die gibt es wie die meisten heute längst nicht mehr. Nur in Holtriem produzieren zwei ostfriesische Ziegeleien noch immer ganz traditionell. Unweit der Ziegelei Neuschoo entsteht in Nenndorf der Torfbrandklinker. In dem Familienunternehmen J. B. Kaufmann wird im von Hand befeuerten Ringofen gebrannt und der Stein später ebenfalls von Hand sortiert.
Krumme Steine sind nicht jedermanns Sache
Steine wie diese sind eine Nische. Nur noch eine Handvoll Unternehmen weltweit stellt so überhaupt Klinker her. Die großen Produzenten fertigen ihre Steine komplett maschinell, mit einem Bruchteil der etwa 35 Mitarbeiter, die in Neuschoo im Schichtdienst arbeiten. Dazu kommen zehn Außendienstler im Vertrieb. Zwischen 30 und 100 Millionen Backsteine laufen bei den großen Herstellern laut Gilbers pro Jahr vom Band. In Neuschoo seien es sechs Millionen. Gilbers: „Wir können ganz individuell auf Kundenwünsche eingehen.“ So werden beispielsweise auch Formsteine angefertigt, die es so kein zweites Mal gibt. Oder Klinker nach historischem Vorbild – für die Sanierung alter Gebäude beispielsweise. Produziert wird stets auftragsbezogen. Sonderwünsche haben ihren Preis. Wer aber das Besondere sucht, sei oft auch bereit, den zu zahlen.
Trotz schwächelnder Baukonjunktur könne sich die Ziegelei Neuschoo bisher nicht über mangelnde Nachfrage beklagen, versichert Kromminga. Nach einem Bauboom brachen die Umsätze 2023 erstmals ein. Das Statistische Bundesamt meldet für das Vorjahr ein Umsatzminus von preisbereinigt fünf Prozent. In der Holtriemer Klinkernische scheint dies noch ohne Folgen. Nicht nur aus dem „Klinkergürtel“ Norddeutschlands sondern auch aus Übersee gebe es Anfragen für spannende Projekte. Der unempfindliche, hart gebrannte Backstein weckt Begehrlichkeiten.
Die Fassade – sie sei eben das Kleid des Hauses. Wittmunder Klinker erkenne er sofort, versichert Gilbers: „Diese Brillanz, diese Rustikalität – da kommt mehr Leben rüber.“ Aber ein Kleid ist eben auch Geschmackssache. Ein Bauherr habe sich einst bewusst für eine besonders rustikale Variante entschieden. Der Bauunternehmer aber war offenbar nicht eingeweiht – und hatte ordentlich aussortiert, bevor der Außendienstmitarbeiter auf die Baustelle kam: Der Bauunternehmer fällte ein vernichtendes Urteil: Die Steine seien krumm – die könne er nicht verwenden. Heute können Gilbers und Kromminga darüber lachen.
In ihren Händen wird aus Wittmunder Klinker Kunst
